一、要著色均勻穩定并把色差控制在一定的范圍內，減少著色缺陷的產生，在實際的生產過程中，首先在加強陽極氧化工藝操作的控制，在操作時注意以下幾方面的要求：

1、在陽極氧化的型材進入著色槽時必須保持較大的傾斜度，并放置在兩極中間，確保左右極距相等。同時控制上料綁料面積，每掛料總表面積最大不超過44㎡。  
2、檢查槽液濃度，是否符合工藝要求。  
3、送電著色時，行車掛鉤與導電梁掛鉤必須脫開，并靜置0.5～1分鐘后才能送電著色。  
4、同一種顏色的著色電壓必須相等，在著色前預先調整好電源電壓。   
5、著色結束時，必須立即起吊，盡快流盡槽液，盡快轉移至水槽水洗，不可在著色槽中停留，嚴格控制空中起吊時間，充分洗凈型材內孔中的酸液后，才能用色板比色，比色時，掌握型材色略深于樣板色。當顏色太淺時，重新放入著色槽通電補色，當顏色太深時，重新放入著色槽（不通電）或氧化槽后面的酸性水槽褪色。
6、由于金黃色不能褪色，設定著色時間時不宜過長。
7、著色后的型材應經二級水洗充分洗盡酸水后，才能進行電泳或封孔處理。

9、陽極氧化后即染色，工件經陽極氧化后要立即染色。若工件陽極氧化后在空氣中暴露時間過久膜層孔隙即會縮小，并有可能沾上污物，導致染色困難。若因染色槽過小，需分批染色時，應把待染色件浸泡在干凈的水中。  
10、染色時工件不可重疊，染色時工件不可重疊，尤其是平面部位，否則由于重疊部位被遮蓋而形成陰陽面。  
11、加強染色后的沖洗，工件表面若不沖洗干凈，留有殘余顏料將會污染組合件。